9月28日,在TD产业联盟主办的2021中国国际信息通信展ldquo期间;第三届5G千兆网络产业论坛;正式举行。论坛上,施耐德电气中国供应链副总裁崔海荣以《5G智能制造洞察与实践》为主题进行了演讲,并结合三个典型的工业应用场景,分享了施耐德电气5G融合新技术对于绿色智能制造的价值。

崔海荣,施耐德电气中国供应链副总裁。

5G集成新技术,赋能三种典型的工业应用场景。

论坛上,崔海荣介绍,施耐德电气一直在积极探索智能制造转型转型。目前施耐德电气在全球有4个ldquo灯塔工厂rdquo其中,无锡工厂是施耐德电气在中国的首个端到端ldquo灯塔工厂rdquo;2家ldquo发展灯塔工厂;包括中国武汉工厂。

崔海荣表示,施耐德电气近年来一直在尝试和创新新技术,包括5G融合新技术。那么,在新的5G技术下,能为客户提供哪些工业应用场景和价值?崔海荣在论坛上专门分享了三个5G赋能的工业应用场景。

第一个应用场景,5G,实现了传统制造业的柔性生产线。在当前背景下,客户的需求越来越定制化和差异化,导致了多品种、小批量工业化生产的现状。但传统的固定生产线会存在负荷不均衡、投资回报率低、引进新项目新产品时老生产线面临淘汰风险等问题。崔海荣表示,施耐德电气积极整合5G新技术,将固定生产线做成积木式。通过引入分销模式的生产管理系统,实现了在不同的产能和负荷条件下,生产不同产品型号,快速变化切换的运营场景。现场赋有灵活的自动化技术,节省20%的生产时间和30%的车间面积。节省50%的新产品上市准备时间和47%的新产品生产线投资;同时,生产线重新布局或产品退市的成本降低或消除。

在第二个应用场景中,5G实现了供应链上下游之间的实时协作和协作。ldquo除了解决内部制造场景,我们还突破了整个供应链的上下游。rdquo崔海荣表示,传统的供应商管理更多依赖于供应商管理系统,可以实现每批、每天、每月、每周、每年的管控体系。然而,在关键工厂、关键供应商和关键零部件上,传统的供应商管理显然无法支撑未来的发展方向。因此,施耐德电气做出了很大的创新。施耐德电气共享MES系统延伸到供应商端,打破了整个价值流的细分。通过5G网络的实施,可以灵活管理和部署供应商的能力。同时,通过远程设备的接入,可以实现供应商端的实时管理监控和信息共享。从而为供应商节省48%的物料协调时间,降低5%的定制产品废品率和50%的设计投资。

在第三个应用场景中,5G实现了智能仓储。崔海荣表示,在这种场景下,施耐德电气利用5G网络实现了ldquo一网四用rdquo3360 1.实时室内定位导航,为员工和设备推荐最佳作业路线,提高生产效率;2.通过视频监控,协助供应商管理人员安全;3.根据员工行动的定位,可以即时推送员工的语音、视频,并进行现场培训;4.远程设备通讯,实现内外仓协同管理。

探索不停,对5G融合技术的新期待。

崔海荣指出,以上所有应用场景,都是施耐德电气基于5G网络架构不断探索的背后。崔海荣表示,在试点阶段,施耐德电气对公网采用了特殊架构。钪

此外,崔海荣表示,施耐德电气作为能源管理及自动化领域的专家,也在积极与5G设备厂商合作,探讨如何让OT设备全面无线化。崔海荣认为,只有实现OT设备的全无线配置,才能充分发挥5G在工业物联网中的应用,实现整个工业场景布局的灵活性和快速性,同时降低成本。